匹配管材规格：根据管材的直径、壁厚和材质，选择与之精确匹配的弯管模具。如果模具尺寸过大或过小，都会导致管材在弯曲过程中与模具贴合不紧密，从而产生滑动或摩擦，造成表面损伤。

采用优质模具材料：选用耐磨性好、表面光洁度高的模具材料，如经过特殊热处理的合金钢或硬质合金。这些材料能够减少模具表面的磨损和划痕，从而避免管材表面被拉伤。

定期检查和维护模具：在使用前和使用过程中，要定期检查模具的表面状况，如有磨损、裂纹或其他损伤，应及时修复或更换。同时，要对模具进行适当的润滑和保养，以延长其使用寿命并保持良好的工作状态。

清洁管材表面：在弯管前，必须彻底清除管材表面的油污、灰尘、锈迹等杂质。这些杂质可能会在弯管过程中嵌入管材表面，或者加剧管材与模具之间的摩擦，导致表面损伤。可以使用专用的清洁剂和工具进行清洗，然后用干净的布擦干。

检查管材质量：对管材进行仔细检查，确保其表面无明显的划痕、凹陷或其他缺陷。如果管材本身存在质量问题，在弯管过程中这些缺陷可能会进一步扩大，影响弯管质量。对于有缺陷的管材，应及时剔除或进行修复处理。

控制弯曲速度：弯曲速度不宜过快，否则管材在弯曲过程中会受到较大的冲击力，容易导致表面出现裂纹或擦伤。应根据管材的材质和直径，合理调整弯管机的弯曲速度，一般来说，材质较硬、直径较大的管材，弯曲速度要适当放慢。

调整弯曲半径：弯曲半径过小会使管材表面受到较大的拉伸和压缩应力，增加表面损伤的风险。在满足设计要求的前提下，应尽量选择较大的弯曲半径。如果需要弯曲较小半径的管材，可以分多次逐步弯曲，以减小每次弯曲的变形量。

优化压力控制：根据管材的材质和壁厚，精确调整弯管机施加的压力。压力过大可能会使管材表面产生压痕或变形，压力过小则可能导致管材弯曲不到位或在弯曲过程中发生滑动。在弯管过程中，还应注意保持压力的稳定性，避免压力波动过大。

涂抹润滑剂：在管材表面和模具接触部位涂抹适量的润滑剂，可以有效降低摩擦系数，减少管材与模具之间的摩擦，从而避免表面损伤。常用的润滑剂有润滑油、润滑脂、二硫化钼喷剂等，应根据管材和模具的材质选择合适的润滑剂。

采用保护装置：可以在管材表面包裹一层保护材料，如塑料薄膜、橡胶片等，以隔离管材与模具的直接接触，减少摩擦和磨损。对于一些高精度、表面质量要求较高的管材，还可以使用专门的弯管保护套，这种保护套具有良好的耐磨性和柔韧性，能够有效保护管材表面。