概述

结构与工作原理

• 主要结构

• 机身：通常采用高强度钢材焊接或铸造而成，具有良好的刚性和稳定性，能够承受弯管过程中产生的较大作用力。

• 弯曲模具：包括弯管模、夹模和防皱模等。弯管模决定了弯曲半径和形状；夹模用于固定管材，防止其在弯曲时滑动；防皱模则可减少管材弯曲时的椭圆变形和褶皱。

• 传动系统：一般由电机通过减速机、齿轮、链条或丝杠等传动部件，带动弯管模旋转，实现对管材的弯曲动作。也有部分机型采用液压驱动，利用液压油的压力来驱动弯管机构。

• 操作控制部分：配备有手动按钮或手柄，用于控制电机的启停、正反转以及调整弯曲角度等参数。一些较为先进的机型还可能配备刻度盘或数显装置，以便更精确地设定和显示弯曲角度。

• 工作原理：将待弯曲的不锈钢管放置在夹模与弯管模之间，通过手动或气动装置将管材夹紧。然后，根据所需的弯曲角度和半径，调整好相应的模具和参数，启动电机或液压系统，弯管模在传动系统的带动下旋转，从而带动管材绕模具进行弯曲。当达到预设的弯曲角度后，设备停止运行，松开夹模，即可取出弯曲完成的管材。

性能特点

• 优势

• 适用范围广：可适应多种壁厚的 114mm 及以下直径的不锈钢管弯曲，对于不同规格的管材，只需更换相应的模具即可。

• 弯曲精度较高：通过精确的模具设计和传动系统，能够保证弯管角度和弯曲半径的精度，满足大多数工程和制造领域对不锈钢管弯曲质量的要求。

• 操作相对简便：操作人员经过简单培训即可上手操作，手动控制方式使得在弯曲过程中可以根据实际情况进行灵活调整。

• 维护成本较低：结构相对简单，没有复杂的自动化控制系统，日常维护和保养较为容易，零部件的更换也比较方便，可有效降低维护成本和停机时间。

• 局限性

• 生产效率相对较低：与全自动弯管机相比，需要人工进行管材的上料、定位和下料等操作，生产过程中人工参与度较高，因此生产效率相对较低，不太适合大规模、大批量的生产。

• 对操作人员技能有一定要求：虽然操作相对简单，但要想获得高质量的弯管效果，操作人员需要掌握一定的操作技巧和经验，例如在控制弯曲速度、力度以及管材的定位等方面需要有较好的把握。

安全操作注意事项

• 操作人员必须佩戴好防护手套和护目镜等个人防护装备，防止管材划伤和碎屑飞溅伤人。

• 在设备运行过程中，严禁打开防护门或伸手进入工作区域，以免发生意外伤害。

• 定期检查设备的各个部件，特别是传动部件、模具和电气系统等，如发现有磨损、松动或故障，应及时进行维修或更换，以确保设备的安全运行。

• 弯曲较大直径或壁厚的不锈钢管时，应确保管材的固定牢固，并且根据需要适当调整弯曲速度和力度，防止管材在弯曲过程中发生滑动或弹出。

• 设备长时间不使用时，应切断电源，做好设备的清洁和防护工作，避免灰尘、杂物等进入设备内部。